一、注浆成型法
分类：有空心注浆和实心注浆两种方法，为了提高注浆速度和质量又出现了压力注浆、离心注浆、真空注浆等方法。
工艺流程：配料加水→坯泥→注浆成型→干燥→烧制
优点：坯体结构均匀，适应性强，投资小，适用于形状复杂、不规则的、薄的、体积较大且尺寸要求不严的物件，如花瓶，汤碗，茶壶等。
缺点：收缩大，生产时间长，占地面积大，模型消耗
二、流延成型
流延成型：料浆均匀流到或涂到支撑板上，或用刀片均匀的刷到支撑面上，形成浆膜，经干燥形成一定厚度的均匀的素坯膜的一种料浆成型方法。
优点：设备不太复杂，工艺稳定，可连续生产，效率高，自动化程度高，坯膜性能均一且易于控制, 适于制造各种超薄形陶瓷器件，氧化铝陶瓷基片等。
缺点：坯体密度小，收缩性高。
三、热压铸成型法
工艺流程：配料→预热→除气→热压铸机成型→搅拌→石蜡→洗成蜡饼存放→表面活性物质
优点：1、适用于以矿物原料、氧化物，氮化物等为原料的新型陶瓷的成型，尤其对外型复杂，精密度高的中小型制品更为适宜。
2、其成型设备不复杂，模具磨损小，操作方便，生产效率高。
缺点：工序较繁，耗能大，工期长，对于壁薄大而长的制品不适用。
四、可塑成型法
1、旋压成型：利用旋转的石膏模与样板刀进行成型，分为外旋和内旋。
优点：设备简单、适应性强，适于成型杯、盘子、碟子等制品，以及大型深孔制品
缺点：成型质量不高，劳动强度大，要有一定的操作技术，效率低等。
2、滚压成型：由旋压发展而来，分内滚和外滚。
工艺特点：坯体结构均匀，致密，强度大，表面光滑，产量大，适于自动化生产。
3、挤压成型：由挤制机将泥料挤压成各种管状、棒状、及断面和中孔一致的产品。
4、注射成型：脊性料和有机添加剂混合后用注射成型机将泥料注射到金属模腔内而成型。
优点：工艺简单，成本低，压坯密度均匀，尺寸精度高，注射周期短，可自动化生产，适于复杂形状的大型制品。
缺点：脱脂时间长(72~96h），金属模具贵，设计困难。
5、塑压成型: 将泥料放在模型内，常温下通过调节模内压力使泥料挤压成型。
工艺特点：坯体致密，自动程度高，适于非旋转对称制品；需要高强度模型，如多孔性树脂模、多孔金属模，成本高。
6、轧膜成型：将粉料与有机粘合剂混合，通过粗轧和精轧成膜片。
优点：工艺简单，生产效率高，膜片表面光滑，均匀，致密，生产设备简单，适于大批量生产1mm以下的薄片产品。
缺点：干燥收缩和烧成收缩较大。
山东华星电力辅机专业生产耐磨弯头，陶瓷耐磨弯头，耐磨陶瓷管，耐磨陶瓷钢管，粘贴陶瓷耐磨弯头，耐磨陶瓷贴片，超高分子量聚乙烯管，双金属耐磨弯头等专业生产厂家，是山东省高新技术企业；是集科研、生产一体化的耐磨管道生产企业。http://www.sdhxtcg.com